衛(wèi)生陶瓷施釉基本都是噴釉工藝，產(chǎn)品質(zhì)量很大程度依賴于施釉工人的手法技巧，穩(wěn)定性較差，工人的作業(yè)強度大，同時，人工噴釉帶來的粉塵對人體的傷害比較嚴重，針對這些問題，近年來有些新的設(shè)備應(yīng)運而生。
1、機器人噴釉
機器人施釉是20世紀90年代從國外引進的新工藝。國內(nèi)好多工廠都已成功的使用，這是施釉工藝的一大改革。其優(yōu)點是以機器人代替人工，當(dāng)噴釉程序正確設(shè)定后，釉面厚薄均勻，產(chǎn)品質(zhì)量高，大大減輕了工人的勞動強度，并改善了工人的勞動條件。機器人施釉工藝對釉漿的性能要求也比較高，除了控制釉漿溫度、流動性、觸變性外，控制釉漿的屈服值是十分必要的。
機器人噴釉屬于自動噴釉，其全套設(shè)備主要包括施釉機器人、坯體傳輸聯(lián)動線、可控制轉(zhuǎn)動角度的承坯臺、噴槍及其控制系統(tǒng)等，目前國內(nèi)制造的機器人穩(wěn)定性不夠，業(yè)內(nèi)使用較少，在幾個品牌企業(yè)使用噴釉機器人基本都是德國或日本進口的，雖然性能穩(wěn)定，但由于成本及維護保養(yǎng)的問題、釉漿調(diào)配水平不穩(wěn)定的問題，以及搬運輔助工、自潔二次人工噴釉(由于國內(nèi)的馬桶等結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，一般機器人很難完全施釉到位，需要輔助施釉的環(huán)節(jié))等操作流程上的問題，機器人施釉的效率相對于人工來說，提高不多，所以在業(yè)內(nèi)的應(yīng)用還不是很廣。
2、循環(huán)施釉線
鑒于機器人施釉的技術(shù)管理、成本、效率等問題的限制，目前國內(nèi)比較能被一般廠家接受的施釉設(shè)備是循環(huán)施釉線。
衛(wèi)生陶瓷施釉作業(yè)通常是三遍，在噴第二、三遍釉時需要等待上一遍釉層略干附著到坯體上才能進行，時間效率減低，近來較多應(yīng)用的循環(huán)施釉線可以解決這個問題，利用輸送線上分工施釉的多工位布置，每個工人只從事某一遍的單獨施釉，每遍之間的晾干時間正好是產(chǎn)品在輸送線上移動到下一工位的時間，這樣，作業(yè)上沒有待工的閑置時間。效率提升的同時，只進行單獨一遍施釉的作業(yè)也降低了對工人技巧的要求，這種采用了分工協(xié)作的循環(huán)施釉線在效率上比機器人施釉還要高，而投入的成本是一般廠家都能接受的，將來在回收釉漿的處理工藝上加以改進，可以得到更廣泛的應(yīng)用。
目前，業(yè)內(nèi)正在研究的純機械施釉線等改進施釉工藝還存在不成熟的地方，而機器人循環(huán)施釉線已經(jīng)完成研發(fā)工作，進入市場推廣階段。這一技術(shù)避免了機器人單工位施釉以及循環(huán)線人工施釉的弱點，在解決人工施釉的勞動環(huán)境與不穩(wěn)定性的同時，又能夠降低單工位機器人高成本的問題，優(yōu)點明顯，相信不遠的將來會有進一步的突破。
3、快速干燥器
衛(wèi)生陶瓷快速干燥技術(shù)通過間歇強制給風(fēng)旋風(fēng)筒裝置以及自動控制設(shè)備及技術(shù)的應(yīng)用，實現(xiàn)升溫恒濕、恒溫恒濕、升溫降濕三個階段的工藝控制，增加氣體流速和傳熱面積，減薄邊界層厚度，加快熱傳導(dǎo)和擴散，大大縮短坯體的干燥周期。由于快速干燥系統(tǒng)采用窯爐余熱提供熱能，即每個干燥室干燥用的熱空氣由窯爐余熱管道熱交換后送入室內(nèi)進行循環(huán)，因此熱量得到充分的利用，大大降低了能耗。各個循環(huán)系統(tǒng)，排氣系統(tǒng)，攪拌系統(tǒng)均采用變頻控制。既保證了工藝要求，又節(jié)約了運行成本。全包連體座便器的干燥時間由8天縮短到3天，為連續(xù)生產(chǎn)提供了保障的同時，還能節(jié)省占地面積，據(jù)了解，一條年產(chǎn)100萬件衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)線能節(jié)約干燥面積約8000?，極大地提高了土地及建筑面積的產(chǎn)出效果。
目前，這種使用間歇強制給風(fēng)裝置自動控制的快速干燥器技術(shù)已經(jīng)成熟，成為業(yè)內(nèi)新建或改擴建生產(chǎn)線的標(biāo)準(zhǔn)配置。
使用了吊籃自動輸送技術(shù)的工廠也逐漸增多，利用吊籃在配合分段自動控制的隧道式干燥技術(shù)，或借用傳統(tǒng)工藝廠房的上部空間，將成形、燒成車間的熱量綜合利用，也是將來干燥工藝的的創(chuàng)新方式，除了具備連續(xù)化生產(chǎn)的特點，還有充分利用空間，能把成形、上釉、裝窯工序、樓上樓下聯(lián)系起來的優(yōu)點。
