不久前寫過一篇關于原料技術革新的文章，叫《淺談陶瓷原料加工技術的“四大三小”變化》，當時只是把一些具體的技術內容講了一下，這次再次撰文則主要分析原料技術變革的背景和意義。

　　中國陶瓷在30多年來的發展歷程中，經歷了很多技術變革，往往現在我們走的道路有可能就是西方陶瓷強國已經走過的路。記得尹虹博士在大概20來年前就曾經說過，(同時張柏清教授也有過類似觀點)并寫過一篇文章《原料的技術改革在干法造粒與連續球磨》。

　　那么，在20多年前就有的技術為何一直推廣不開，而現在卻能呢?

　　這需要分析中國陶瓷走過的道路。發展初期的中國陶瓷正像幼兒學步，走路搖搖晃晃，只能扶墻走，因為此前中國陶瓷原料的特點是非標準化，原料變化非常頻繁。因此，工廠必須嚴格按當日測定的原料水分再在當天下一個配方單，然后鏟車司機“戰戰兢兢地”把各種配料加到球磨機里，這樣才能保證配方的準確性，并最終保證后續工藝的穩定。而一旦原料有所變化，包括下雨天或干旱天導致原料水分變化時，若仍按同一配方去配料，往往后續工序會面目全非，燒出來的陶瓷產品的優等品率波動極大。因此，在20多年前大家看好的連續球磨機———當時輕工部在湛江一陶瓷廠據說花了上千萬引進的設備也被棄之不用，最后變成了廢鐵。

　　又比如干法造粒，當時曾有個德國公司叫愛立許(音)的在大力推行。干法造粒的優點在于不用水分溶化泥漿，然后又從噴霧干燥塔里去除水分，原料工序占整廠的能耗達到40%左右。如不用水分去濕球磨漿來粉碎原料，那就省了利用燃料把這約為33%左右的水分高溫蒸發掉的工序，無需耗費大量能源。這等好技術，為何也推廣不開來?這也在于當時，一是原料的變化多端，二是當時的陶瓷人對工藝變化缺乏應對，往往稍一變化就找不到原因，手忙腳亂。干法造粒對原料的標準化有一定的要求，更對過程控制的要求比較嚴格，在整個原料造粒過程中，各種原料球磨細度要恒定，皮帶秤配料的波動要控制在一定范圍內，干法造粒中噴霧進去的水分也要控制到均等一致，不能忽大忽小，另外，對于粉料成腐也需要進行一定的控制……凡此種種，干法造粒工藝就像一個熟練的魔術師躺在鋼絲繩上也可以睡覺而根本不擔心掉下來，而當時我們還在起步階段的“陶瓷嬰兒”即使走在平坦的大路上也會摔倒。

　　中國陶瓷經過30年的發展，陶瓷人在生產過程中對陶瓷工藝和技術的解讀已經了然于胸，因此對先進技術的把控也近乎爐火純青。例如他們在使用連續球磨時，往往會設置2~4組的間歇磨把不標準的原料經過短暫時間的球磨化漿、大漿池均化而達到標準化，然后通過混漿、配漿池進入連續球磨從而達到和歐洲標準化原料走在“同一起跑線”的水平。

　　干法造粒的前提條件往往是帶雨棚的原料倉以及經過充分均化的原料，很多陶瓷廠經過長足的發展，經濟實力和技術水平都大大提高。單種原料均化量或儲量往往達到數萬噸，它所使用的料倉足夠陶瓷廠穩定生產三天一個批次。

　　回顧這20多年來陶瓷原料加工技術的進步，無非圍繞下面四個核心點來進行。

　　第一，主要是非標準化原料達到“近似”標準化或準標準化;

　　第二，圍繞原料加工中節能降耗。無論是連續球磨還是干法造粒，像現在涌現的神工快磨、立磨和華南理工大學開發的動能磨以及萍鄉金剛的鋯鋁球等，它們的著眼點一是節省球磨時所消耗的電能，二是節省傳統噴霧干燥塔工藝中蒸發水分所消耗的燃料。

　　第三點是圍繞劣質原料經過加工提升為優質原料，這部分工藝主要著眼于對原料進行去除雜質、提高白度，通過水洗、球磨、過濾、均化等手段，提升原料的品質。

　　第四個核心點則圍繞往尋找廉價替代品的方向進發，優質黑泥資源日益減少，優質高嶺土也在減少。很多地方政府對鉀鈉長石開采造成對山林植被的破壞也下了禁令，如何找替代品特別是利用現代的化工技術增加坯體的強度、減少泥漿的粘度，在這一研究方向上近期也獲得了突破。

　　縱觀中國陶瓷原料加工技術的進步，還有賴于兩大推手。第一是成本壓力逐漸增加，隨著中國陶瓷產能的過剩，企業在市場競爭中紛紛把成本進行倒推算，所以很多節能措施在陶瓷企業大受歡迎，磚坯減薄化以及通過二次布料工藝把劣質原料墊底、優質原料上面已成為了眾多陶瓷企業的“標配”;其次，還要有賴于政府對環保執法力度的加強，傳統噴霧干燥塔耗費大量燃料，在單位時間內排放的廢氣又要進行除塵、脫硫、脫硝，一旦不達標便要關停整頓或者重金處罰，在這情況下干法造粒正好應運而生，也是大受陶瓷廠的歡迎。因此，成本和環保兩大壓力也助推了陶瓷原料先進技術在陶瓷廠的應用。