長期以來，國內(nèi)建筑瓷磚的生產(chǎn)主要采用濕法球磨制粉技術(shù)，從原料到粉料，一般要經(jīng)歷原料投放→加水(按比例往球磨機(jī)中加水)→對原料進(jìn)行球磨(通過鋁球石將原料磨細(xì)，一般時(shí)間為12小時(shí)以上)→放入攪拌池→噴霧塔干燥(料液從塔頂噴出，干燥成品從底部排除，廢氣由風(fēng)機(jī)排除)5個(gè)流程。在此過程中，原料經(jīng)過加水，濕度達(dá)到35%，而后的噴霧塔干燥則通過高溫蒸發(fā)水分，把濕度降為7~8%，整個(gè)球磨工序耗時(shí)長，能耗大。
總體而言，濕法球磨制粉技術(shù)生產(chǎn)設(shè)備占地面積大，生產(chǎn)過程中消耗大量資源、能源，其中耗電量就占據(jù)了整個(gè)生產(chǎn)線電耗的1/3，更會(huì)造成廢氣、粉塵污染，為建陶行業(yè)的生產(chǎn)帶來巨大生產(chǎn)成本與環(huán)境壓力。而創(chuàng)新干法制粉工藝，從原料到粉料，則要經(jīng)歷原料投放→干法破碎(精細(xì)研磨，減少顆粒尺寸和混合粉料)→原料均化(不同原料混合均化，使物料的化學(xué)成分均勻一致的過程)→干法造粒→粉料干燥、篩選(符合質(zhì)量要求的陶瓷粉料)5個(gè)生產(chǎn)流程。
干法制粉技術(shù)將原材料水分增加到15%左右，干燥至7%，節(jié)能和節(jié)水的優(yōu)勢極為明顯。
與濕法制粉相比，干法制粉完全消除了濕法造粒噴霧塔環(huán)節(jié)，減少了濕法工藝的“加水→蒸發(fā)”過程，直接節(jié)約用水70%以上，與之相應(yīng)的是蒸發(fā)這些水的用電、用燃料及產(chǎn)生的排放等，還有濕法工藝中的大型設(shè)備球磨機(jī)與噴霧干燥塔及漿池等。
相對來說，干法制粉具有生產(chǎn)工藝簡單連續(xù)，所需設(shè)備少、占地少、投資少、產(chǎn)量大、生產(chǎn)效率高、節(jié)能減排，干法制粉工藝過程可以做成全過程封閉自動(dòng)化系統(tǒng)，只用電不用任何燃料，做到零廢氣、零粉塵排放。據(jù)了解，以生產(chǎn)1噸陶瓷粉料為準(zhǔn)，干法制粉比濕法制粉節(jié)能35%左右、節(jié)水70%左右、二氧化碳減排36%左右、節(jié)電12%左右，綜合能耗減少45%以上。
2014年4月24日，十二屆全國人大常委會(huì)第八次會(huì)議表決通過了《環(huán)保法修訂案》，新法將于2015年1月1日施行。與此同時(shí)，今年夏季以來，以廣東肇慶為代表的產(chǎn)區(qū)開始了對陶瓷企業(yè)環(huán)保的整治。
在此背景之下，一邊是政府對環(huán)保的高壓態(tài)勢，一邊則是陶瓷企業(yè)在傳統(tǒng)濕法工藝之下除塵、減排的目標(biāo)幾乎難以實(shí)現(xiàn)的窘境。
或許，屬于中國建筑陶瓷產(chǎn)業(yè)干法制粉工藝的曙光就要來臨了。
